近日，有记者走进福建省锐丰源石业有限公司的现代化厂房，只见一台七轴机械臂正以每分钟120次的精准节奏，对一块数吨重的石材荒料进行高效打磨。没有停歇，无需喘息，它用钢铁之躯演绎着智能制造的无声力量。

公司总经理吴小玉介绍告诉记者，这并非普通的工业机器人，而是锐丰源联合华侨大学及华侨大学南安智能制造研究院，历时三年攻关的成果——“面向立体石雕制品的工业机器人关键技术开发及应用示范”项目的核心装备，无论是细腻的人物雕塑，还是复杂的抽象造型，这台集底座、臂架、关节与终端执行器于一体的机械臂，都能精准呈现。

这台七轴机械臂不仅能完成雕刻、打磨、仿形等全套工序，更具备自主学习能力：所有加工数据实时上传、后台存储，形成可追溯、可优化的工艺数据库，真正实现“智造”闭环。

以石材浴缸的生产为例，传统工艺需经历上料、去余量、仿形、雕刻、钻孔、打底、磨光等八道工序，其中六道依赖人工，耗时长达半月以上，且产品一致性难以保障。而如今，七轴机械臂可全程自动化操作，效率提升三倍，材料利用率提高30%，精度更上一层楼。

“过去，这类高端设备几乎依赖进口，单台售价高达400多万元，中小企业根本无力承担。”吴小玉坦言。国内主流设备多为五轴系统，在复杂曲面加工中仍需大量人工干预。要实现真正的“少人化”生产，必须突破七轴控制技术瓶颈。

为打破国外技术垄断，项目团队从零起步，自主研发“基于国产数控系统的立体石雕机器人加工系统”，攻克了智能控制算法、视觉识别定位、多轴协同运动等关键技术，成功实现核心系统的国产化替代。

华侨大学制造工程研究院高级实验师黄吉祥表示，“我们的系统不仅成本大幅降低，加工精度和稳定性反而优于进口设备。这不仅降低了企业投入门槛，更推动了整个石材产业的智能化升级。”

真正的飞跃发生在今年——项目团队成功研发机械臂自主换刀系统，使机器人能根据加工需求自动切换刀具，真正实现“从毛坯到成品”的全流程无人化作业。异形石材“不落地”生产，正从理想变为现实。

目前，七轴机械臂已进入批量化生产阶段。2023年底，锐丰源投资3亿元在江西设立的两寸科技有限公司正式投产，标志着这一“智造”成果迈入产业化快车道。近期，该设备刚完成为山西某博物馆复刻历史文物石雕的重要订单，展现出在文化传承与高端定制领域的巨大潜力。

一个关键零部件的技术突破，折射出创新链与产业链深度融合的澎湃动能。在锐丰源，科技不再“束之高阁”，而是在车间里“落地生根”，在生产中“开花结果”。

这股“智”变浪潮并未止步。锐丰源与中国科学院泉州装备制造研究所合作，共同研发“石材全自动不落地生产线及其系统研制”项目，融合机械工程、人工智能、视觉算法与新一代信息技术，打造出行业首套全流程智能化生产线。

“我们组建了跨学科研发团队，聚焦自动化上下料、智能切割打磨、视觉缺陷检测等‘卡脖子’难题，逐一突破。”吴小玉介绍。中科院泉州装备所凭借在智能制造领域的深厚积累，提供了智能切割机、三维扫描枪、自适应打磨机等核心设备的技术支持，实现“研发—集成—应用”全链条协同。

“科企合作，一头连着前沿科技，一头连着市场需求。”吴小玉强调，“通过技术转移、专利布局与持续优化，我们不仅实现了成果转化，更推动了技术的商业化落地。”

在“中国石材之乡”南安，锐丰源正不断拓展“智造朋友圈”，从设计、生产到施工、贸易，构建起全产业链的智能化生态体系。如今，企业已发展成为集室内装饰、高端定制、进出口贸易于一体的现代化石材领军企业。

面向未来，锐丰源并未停下脚步。为持续提升效率、降低成本、优化品质，公司正计划对全自动生产线进行新一轮升级——引入AI大模型技术，升级视觉识别与自动化控制系统。

“预计升级后，整体生产效率将再提升20%至30%，产品质量也将更加稳定可控。”吴小玉充满信心地说。

从“手工雕刻”到“机械臂舞动”，从“依赖进口”到“自主可控”，锐丰源的转型之路，正是中国制造业迈向智能化、高端化的生动缩影。在这场静悄悄的“智造革命”中，石头被赋予了新的生命，产业也迎来了崭新的未来